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汽车吊架梁方案word模板 g134

爱一流网3年前 (2021-10-06)个人总结模板221

汽车吊架梁专项施工方案

一、编制依据

1、标段各类型预制梁、墩台设计图及桥跨布置。

2、施工现场实际地形条件。

3、《公路桥涵施工技术规范》。

4、《起重机安全运行技术条例规范》。

二、工程概况

管段规划一路小桥、规划一路跨线桥、冲涌中桥以及大岗沥大桥部分桥跨梁片按预制、架设方案施工。根据现场地形条件，对规划一路小桥、规划一路跨线桥、冲涌中桥、大岗沥大桥L5预制梁以及K6+857.7/K6+887.7梯道桥的梯道梁采用汽车吊进行架设。

根据施工图，30m小箱梁架设时设置临时支座支承先简支，浇筑湿接缝及连接接头、张拉负弯矩钢绞线及管道压浆后解除临时支座达到体系转换以之形成连续梁；10m空心板、16m空心板和梯道梁均为简支梁。其中，10m空心板70片，16m空心板61片，30m小箱梁62片，梯道梁9片。

各桥梁跨具体布置如下：

1、规划一路小桥

共1跨，分主桥，左、右幅桥，共计26片16m空心板。其中，主桥：6片16m空心板梁；左、右幅桥：分别为10片16m空心板。

2、规划一路跨线桥

共8跨3联，L1（第1～2跨）、L3（第6～7跨）为30m预制小箱梁，每跨3片，共12片。L2（第3～5跨）为现浇箱梁。

3、冲涌中桥

共3跨，分左、右幅，有10m空心板70片，16m空心板35片，共105片空心板，。其中，左幅：第1、3跨为16片10m空心板，第2跨为16片16m空心板；右幅：第1、3跨为19片10m空心板，第2跨为19片16m空心板。

4、大岗沥大桥L5

为第14～18跨，分左、右幅，30m小箱梁，单幅单跨5片，共50片。

5、K6+857.7/K6+887.7梯道桥

分左右幅梯道桥，其中右幅梯道桥（桩号K6+887.7）共5片梯道梁，左幅梯道桥（桩号K6+857.7）共4片梯道梁，梯道梁长8.41m。

根据设计图，各类型梁重详见下表：

序号预制梁类型单位重量备注

1 10m空心板吨 13.73 中板

2 吨 15.29 悬臂250mm宽边板，用于冲涌中桥

3 吨 16.07 悬臂380mm宽边板，用于冲涌中桥

4 16m空心板吨 22.70 中板

5 吨 25.82 悬臂250mm宽边板，两桥均有

6 吨 27.12 悬臂380mm宽边板，用于冲涌中桥

7 吨 28.94 悬臂630mm宽边板，用于规划一路小桥

8 30m小箱梁吨 87.1 边跨中梁

9 吨 94.9 边跨边梁

10 吨 85.8 中跨中梁

11 吨 94.9 中跨边梁

12 梯道梁吨 14.1 用于K6+857.7/K6+887.7梯道桥

三、人员组织计划

序号姓名岗位人数职责

1 段云飞总指挥全面指挥架梁作业工作，协调各工种、各岗位人员工作，负责架梁过程中安全工作

2 夏明奇副总指挥配合、协助总指挥工作

3 黄正帅技术负责人全面负责架梁过程的质量、技术工作

4 周小虎作业协调人配合总指挥、技术负责人搞好架梁工作

5 刘洪财发梁负责人发梁、梁片运输前绑扎

6 郭东运梁负责人梁片运输全过程跟车

7 覃世华 A段现场负责人现场吊装全过程指挥、旁站

序号姓名岗位人数职责

8 杨理云 B段现场负责人现场吊装全过程指挥、旁站

9 吴松江安全员架梁过程中安全旁站检查、监督

10 丁兆安 A段现场技术员现场技术工作

11 蒲鹏程 B段现场技术员现场技术工作

12 支座安装人员 2 支座安装

13 发梁作业人员 6 起吊、装车、发梁前绑扎

14 运梁跟车人员 2 运梁中遇梁片不稳定时的绑扎加固

15 现场吊装人员 6 支座安装、卸梁、吊装作业

16 钢筋工 10 小箱梁安装时各梁间钢筋横向焊接

17 汽车吊操作人员 6 汽车吊安全操作

18 运梁拖车操作人员 4 运梁拖车安全操作

19 80T龙门吊操作员 2 80T龙门吊安全操作

20 交通安全防护员 8 运梁途中各路口交通安全防护

备注：表中，A段为规划一路小桥、规划一路跨线桥、冲涌中桥；B段为大岗沥大桥L5（即13#墩～18#台）和K6+857.7/K6+887.7梯道桥。

四、机具、材料配置计划

序号设备名称及型号单位数量备注

1 30T汽车吊台 2 用于规划一路小桥架设

2 80T汽车吊台 2 用于冲涌中桥和K6+857.7/

K6+887.7梯道桥架设

3 120T汽车吊台 1 用于冲涌中桥架设

4 150T汽车吊台 2 用于小箱梁架设

5 40T平板拖车辆 2 用于空心板运输

6 120T平板拖车辆 2 用于小箱梁运输

7 80T龙门吊台 2 梁场内

8 φ25.5mm*12m钢丝绳根 4 用于空心板现场吊装

9 φ65.0mm*8m钢丝绳根 4 用于小箱梁现场吊装

10 枕木根若干垫支腿、垫梁、撑梁用

11 3T手拉葫芦个 10 捆绑梁片

12 钢板块 16 垫吊车支腿

五、总体施工方案

预制梁采用两台80吨龙门吊起吊梁片装车，平板拖车运输至施工现场，采用1～2台吊车进行吊装。

对于K6+857.7/K6+887.7梯道桥的预制梯道梁，于大岗沥大桥6#~9#墩间的桥面上进行预制和存放，再利用两台80吨汽车吊直接从桥面上进行吊装。

5.1.施工工艺流程图

工艺流程图详见“图1”。

汽车吊架梁工艺流程图（图1）

5.2.施工准备

1、对桥梁的下部构造、盖梁、垫石以及临时支座中心线、平面位置、标高、各部分尺寸复核完毕以砼强度符合设计及规范要求。

2、梁片吊装机械设备已安排就绪，并经检验车况良好、各种证件齐全。其它架梁材料、机具准备就绪，如：枕木、手动葫芦、钢丝绳、钢板、梁片横向联接用钢筋、电焊机等。

3、梁片所用支座均已到位，并经检验合格、检测报告报监理工程师签认。

4、道路及架梁场地处理

（1）、供运梁车通行的道路，要求宽度不小于5m，纵向坡度不大于10％,要求道路较为坚实、平坦、无明显的局部凹凸不平，弯道半径不小于30米，保证运梁车顺利通过。

（2）、架梁场地需停放吊车，是保证架梁作业能否顺利完成的重点，因此在梁片架设前，需对施工场地大面积填筑平整、压实，达到能够承受吊车支腿传递的压力并保证地基稳定，满足架梁设备安装、行走。

5.3.梁场起梁

梁场指挥人员事先拟定起梁顺序（按架梁顺序），将梁片进行编号，进一步检查梁体砼表面质量及梁片上预埋件数量、位置，并对准备安装的梁片，在梁两侧标出支座位置铅垂线。对架设前的梁体根据梁跨安装顺序逐片排版编号（以保证拱度、强度相近的梁体组合在同一桥跨内），之后再进行起吊。梁片起吊过程中，龙门吊及相关人员必须听从指挥人员的指挥，最后将梁稳稳的放在运梁车上并加斜撑及手动葫芦进行绑扎，以确保梁片横向稳定，再进行下一片梁的起吊准备工作。起吊时严格遵循起重安全操作规程。

5.4.道路运梁

预制板梁采用运梁拖车运输到安装现场，运梁路线详见“附图52”。

平板拖车在运梁之前，先检查梁片是否已支撑、捆绑固定牢固，平板拖车上梁体固定采用3T手动葫芦，待检查确认后再进行运梁。运梁车必须按照指定的线路运梁，并在梁场出口（管段大里程处）、既有公路各弯道及交叉口、灵岗二桥收费站、规划一路延伸段与省道211接相处设专人指挥车辆通行，以便让梁车安全顺利通过。

在运输过程中，应注意使平板拖车保持平稳，低速、匀速使驶，避免振动、跳动和撞击，严禁损坏梁体或造成梁片倾覆。梁片至现场后，其就位位置以吊车的最佳起吊作业半径且满足起吊重量为限。

5.5.空心板梁架设方案

5.5.1.施工测量

对施工完毕的墩（台）盖梁及支座垫石，由质检工程师组织测量组对梁片伸缩缝中心、墩台跨距、支座中心线、支座垫石标高进行仔细测设。为便于梁板架设，应测设出梁板安装时的中心线、边线。

5.5.2.支座安装

支座采用GYZφ200×42mm板式橡胶支座，梁底预埋钢板尺寸为260×260×10mm。支座安装时，每块板梁4个支座应同时受力，当有一支座悬空时应在橡胶支座下加垫钢板，确保4个支座完全受力，安装工艺如下：

1、先将支承垫石顶面浮浆除去，保证垫石表面清洁、平整、无油污；若墩台垫石不平，顶面高差超过规范要求时，可用1：1水泥砂浆找平、调整。

2、预制梁及支座接触的底平面应保证水平与平整，若有蜂窝状或倾斜度应预先处理好。

3、先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时在橡胶支座上也标上十字交叉中心线。将支座安放在垫石上，使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合，使支座就位准确。架梁、落梁时，预制梁的纵轴线应同支座中心纵向线相重合。在架梁时，在梁的端头侧立面上标出支座位置中心铅直线，落梁时同墩台上的支座位置中心线相吻合；同时，在墩台上应画出板梁安装时的边线，控制梁板横向位置。

支座安装注意事项：

1、在梁板架设之前按照架梁的先后顺序进行支座的安装工作，所用橡胶支座均附有产品合格证书，进场支座已按《公路桥梁橡胶支座技术条件》对其进行了检验，结果合格可以使用。

2、安装支座时日平均温度控制在+5℃～+20℃之间施工，以保证支座在低温或高时偏离中心位置不致过大，或是以减少温差剪切变形。支座安装好以后，进行架梁前的准备工作。

3、预制梁橡胶支座安装的关键：应保证梁底预埋钢板与垫石顶面平行、平整，使其同橡胶支座上、下面全部密贴，避免偏压、脱空、不均匀支承。

4、架梁、落梁时操作应平衡，防止支座偏心受压或产生初始剪切变形。

5、安装前应对支座进行检查、验收，所有的橡胶支座必须有产品合格证明书。制造支座的胶料、钢材和聚四氟乙稀料的物理机械性能、力学性能必须符合规范要求。

6、检查支座垫石顶面标高，第一片梁一端安置两个支座时，此两个支承垫石顶面标高的水平误差要严格控制在规范要求内。

7、安装支座必须精心细致，支座应按设计支承中心准确就位，支座上下面全部密贴，否则应加垫钢板或水泥砂浆进行调整。避免出现支座偏心受压、不均匀支承及个别脱空的现象。

5.5.3.架设顺序

1、规划一路小桥

先跨设左幅，然后架设主桥，最后架设右幅，即按“（1）→（2）→（3）”顺序进行，每幅桥梁板架设按“1→2→3→4→5→6→7→8→9→10”依次吊装。架设左幅桥时，运梁拖车临时停放于既有桥上；架设主桥时，运梁拖车临时停放于已开通的左幅桥上；架设右幅桥时，运梁拖车临时停放于主桥上。进行各桥架设时，两台吊车分别摆放于台后路基上。架设示意图详见“图2”。

规一路小桥空心板架设平面示意图（图2）

2、冲涌中桥

按“第二、一、三跨，先左幅、后右幅，从中间向两边均匀”依次架设，按“图3”中“（1）→（2）→（3）→（4）→（5）→（6）”的顺序进行，每跨梁板架设按“1→2→3→4→5→6→7→8→9→……→19”依次吊装。

冲涌中桥空心板架设平面示意图（图3）

5.5.4.梁的安装

对已在预制梁场编号的梁板与梁在墩台上的编号进行对应，确保起吊安装就位的梁板在同一跨内拱度、强度相近，避免出现差错。经现场指挥人员确认梁板已具备起吊条件后，在其统一指挥下，梁体开始起吊就位至指定跨位。注意梁片起吊、落梁应同步，指挥人员应配以哨声、指挥旗指挥。梁板就位时，现场技术员对梁端支座的位置先行检查，梁板位置正确且梁端伸缩缝符合设计及规范要求，梁板再行就位。

1、板梁运到现场后，现场创造条件应保证有较大的工作范围，以确保吊车停放在合适起吊位置，达到最佳起重效果。

2、起吊时，板梁离开运输车辆支架20～30cm后，在吊机有效工作半径内，吊车回转至板梁的就位方向，慢慢回转至板梁就位位置，慢速下放板梁至支座上就位，就位时，吊车仍吊住梁板，不让支座完全受力，人工用撬棍移动梁板，进行精确定位。

3、在板梁起吊时，速度要均匀，构件要平稳，板梁下放时须慢速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。

5.5.5.吊装时工况分析

梁片架设时汽车吊的摆放位置，在满足起吊重量的前提下，根据汽车吊性能参数，明确其作业半径、主臂伸出长度、允许起吊重量、主臂与水平线的最小夹角。另外，架设点与运梁拖车距离大于汽车吊在相应起吊重量下的作业半径时，吊车需来回移机起吊梁片，直至将梁板就位于指定位置。

5.5.5.1.30T汽车吊工况验算

规划一路小桥梁设，采用两台30T汽车吊双机起吊梁板，单片梁最大重量为28.94吨（悬臂630mm宽边板），单台吊车承吊重量为14.47吨，根据30T吊车性能参数，工况分析、验算如下：

1、主臂起重，最大作业半径选6.0米，支腿全伸，主臂伸出后长度为17米，主臂与水平线夹角不得小于69.33°时，最大起吊重量为16T，满足要求。工况吊装剖面图如“图4”所示。

2、吊车自重32.2T，4个支腿承受总重48.2T。为安全起见，靠主臂端两个支腿承重按70%（即33.74T），另一端两个支腿承重按30%（即14.46吨）。

3、每个支腿下加垫两层枕木，两层枕木长度方向垂直放置，上面一层2根（单根长度1.0m），下面一每3根（单根长度2.0m），每根枕木截面尺寸30×30cm，放置时枕木垫中心与支腿中心。起吊时最不利位置发生在靠主臂侧单个支腿，为安全考虑，单个支腿承重按33.74*0.7=23.62T，则地基承载力验算如下：

σ=236.2*103/（0.9*2.0*106）=0.131MPa=131KPa

路基填料为石粉，级配良好，属B组填料，分层摊铺后采用18T振动压路机压实，每层压实厚度不超35cm，地基承载力远大于131KPa。

30T汽车吊工况吊装剖面图（图4）

5.5.5.2.80T汽车吊工况验算

冲涌中桥第一、三跨10米空心板采用1台80T汽车吊起吊，单片梁最大重量为16.07吨（悬臂380mm宽边板），根据80T吊车性能参数，工况分析、验算如下：

1、主臂起重，最大作业半径选11.0米，支腿全伸，主臂伸出后长度为18米，主臂与水平线夹角不得小于52.33°时，最大起吊重量16.5T，满足要求。工况吊装剖面图如“图5”所示。

2、吊车自重63T，4个支腿承受总重为79.5T。为安全起见，靠主臂端两个支腿承重按70%计（即55.65T），另一端两个支腿承重按30%计（即23.85T）。

3、每个支腿下加垫两层枕木，两层枕木长度方向垂直放置，上面一层2根，下面一层6根，每根枕木截面尺寸30×30cm，单根长度2.0m，放置时枕木垫中心与支腿中心。起吊时最不利位置发生在靠主臂侧单个支腿，为安全考虑，单个支腿承重按55.65*0.7=38.96T，则地基承载力验算如下：

σ=389.6*103/（1.8*2.0*106）=0.108MPa=108KPa

路基填料分层摊铺后，采用18T振动压路机压实，每层压实厚度不超35cm，压实度远大于109KPa。

80T汽车吊工况吊装剖面图（图5）

5.5.5.3.120T汽车吊工况验算

冲涌中桥第二跨16米空心板采用1台120T汽车吊起吊，单片梁最大重量为27.12吨（悬臂380mm宽边板），根据120T吊车性能参数，工况分析、验算如下：

1、主臂起重，最大作业半径选12.0米，支腿全伸，主臂伸出长度为28.5米，主臂与水平线夹角不得小于65.19°时，最大起吊重量27.8T，满足要求。工况吊装剖面图如“图6”所示。

2、吊车自重81T，4个支腿承受总重为108.8T。为安全起见，靠主臂端两个支腿承重按70%计（即76.16T），另一端两个支腿承重按30%计（即32.64T）。

3、每个支腿下先铺一块2.5*2.0*0.02m钢板，然后加垫两层枕木，两层枕木长度方向垂直放置，再在枕木上于支腿下放置一块1.0*1.0*0.02m钢板；上面一层3根，下面一层7根，每根枕木截面尺寸30×30cm，单根长度2.0m，放置时枕木垫中心与支腿中心。起吊时最不利位置发生在靠主臂侧单个支腿，为安全考虑，单个支腿承重按76.16*0.7=53.31T，则地基承载力验算如下：

σ=533.1*103/（2.1*2.0*106）=0.127MPa=127KPa

吊装前，对桥跨间汽车吊摆放位置采用挖除换填1.0m厚砖渣，并在其上填筑0.5m厚石粉。换填过程中，采用18T振动压路机分层压实，每层填筑厚度控制在20～35cm之间，地基压实度远大于127KPa。

120T汽车吊工况吊装剖面图（图6）

5.5.5.4.吊点设计及吊装钢丝绳选用

1、吊点设计

空心板单梁最大重量28.94T，为便于梁片的起吊，在梁端设置钢筋吊环，吊环布置说明及验算如下：

（1）、吊环布置

吊环采用Q235钢筋（直径φ25）。每片梁设置4个吊环，分别对称设置于梁片两端，每端设置2个。吊环圆形设置在平面顺梁纵向，具体设置位置为：纵向距梁端40cm，横向布置在腹板中心，如遇结构钢筋，可适当移动吊环位置。

（单位：mm）

空心板吊环立面图（图7）

（2）、吊环验算

吊环用于空心板的起吊移、架梁用，每片空心板共设置4个，根据设计图，空心板最重型号为16m边板（悬臂长度630mm），重量计算如下：

G=（10.8+0.33）*26=289.4KN，取安全系数1.5，则：

单个吊环承受重量=289.4*1.5/4=108.5KN

吊环钢筋选Q235直径25mm圆钢，Q235钢筋的抗拉强度为235N/mm2，则：

单根Ф25圆钢的抗拉力为115.4KN ＞108.5KN，满足要求。

因此，选用Ф25圆钢作为吊环。

2、吊装钢丝绳选用

梁片自重按30T计，吊装时，每个吊点用1根钢丝绳对折成2根承受荷载，共4个吊点，则每个吊点承受荷载为7.5T。因此，按《起重机设计手册》P195页，采用以下公式确定钢丝绳直径。

F≥Sn进行计算；

式中：S—钢丝绳最大工作静拉力，取37500N；

n—安全系数，工作级别取M8，取n为10

则F=Sn=375000N

选择6X（31）+7×7-25.5-1700-Ⅰ-光-右交GB 1102-74（金属绳芯），钢丝绳破断拉力总和为446500N≥F=375000N，满足要求。

按照《起重机设计手册》P213页，钢丝绳两端采用绳卡法联接，绳端大小视吊车吊钩而定。

30吨汽车起重机性能表

主要技术参数主臂起重性能

工作半径（m）支腿全伸不用支腿

名称参数 10.00m 17.00m 24.00m 31.00m 10.00m

全车总重 32.2t 3.00 30.00 20.00 8.00

最大爬坡能力 31% 3.35 30.00 20.00 7.00

最大提升高度 34.00m 3.50 28.10 20.00 6.40

吊臂全伸时长度 31.00m 4.00 24.20 20.00 5.10

吊臂全缩时长度 10.00m 4.50 21.40 20.00 13.00 4.20

最小转弯半径 11.50m 4.8 20.00 20.00 13.00 3.70

最大仰角 80° 5.0 19.20 19.20 13.00 3.40

30t吊钩重 0.35t 5.5 17.50 17.50 13.00 2.80

12t吊钩重 0.20t 6.0 16.00 16.00 13.00 2.30

4t吊钩重 0.10t 6.5 14.60 14.60 13.00 9.00 1.90

10m吊臂时钢丝绳数 8根 7.0 13.50 13.50 12.00 9.00 1.60

10-17m时钢丝绳数 5根 7.5 12.00 12.00 11.20 9.00 1.30

24m时钢丝绳数 4根 8.0 10.50 10.50 10.50 9.00 1.00

31m时钢丝绳数 3根 8.5 9.40 9.40 9.00

9.8 7.20 7.20 7.70

10.0 6.95 6.95 7.50

11.0 5.80 5.80 6.40

12.0 4.90 4.90 5.55

14.0 3.45 3.45 4.20

16.0 2.50 3.20

18.0 1.80 2.45

20.0 1.30 1.90

22.0 0.85 1.50

24.0 1.10

26.0 0.75

27.0 0.65

80吨汽车起重机性能表

主要技术参数主臂起重性能表

名称参数工作半径(m) 吊臂长度(支腿全伸) 吊臂长度

(不伸支腿)

12.0m 18.0m 24.0m 30.0m 36.0m 40.0m 44.0m 12.0m

全车总重 63.00t 2.5 80.0 45.0 15.0

主臂全伸时长度 44.00m 3.0 80.0 45.0 35.0 15.0

主臂全缩时长度 12.00m 3.5 80.0 45.0 35.0 15.0

最大仰角 82° 4.0 70.0 45.0 35.0 11.7

最大爬坡能力 16% 4.5 62.0 45.0 35.0 27.0 9.5

最小转弯半径 15.40% 5.0 56.0 40.0 32.0 27.0 8.0

最大提升高度 58.50m 5.5 50.0 37.0 29.2 27.0 22.0 6.8

80t主吊钩重 1t 6.0 45.0 34.3 27.2 25.0 22.0 5.8

80t辅助吊钩重 0.5t 6.5 39.4 31.5 25.3 23.2 22.0 18.0 5.0

6t副吊钩重 0.25t 7.0 35.6 29.1 23.7 21.5 20.3 18.0 4.3

8.0 27.8 25.4 21.0 18.8 17.7 15.7 12.0 3.2

9.5 20.8 20.8 17.8 15.7 14.6 13.2 12.0 2.0

10.0 19.2 19.2 17.0 15.0 13.8 12.6 11.4 1.7

11.0 16.5 15.6 13.5 12.4 11.4 10.4

11.8 14.7 14.7 12.6 11.4 10.6 9.7

12.0 14.2 14.2 12.4 11.2 10.4 9.5

13.0 12.5 12.5 11.3 10.2 9.3 8.8

14.6 10.0 10.0 10.0 9.0 8.5 7.8

15.0 9.4 9.4 9.4 8.7 8.2 7.6

16.0 8.1 8.1 8.1 7.7 7.1

17.8 6.2 6.2 6.2 6.8 6.3

20.0 4.5 4.5 4.5 5.1 5.6

22.0 3.4 3.4 4.0 4.4

23.0 3.0 3.0 3.5 3.9

26.0 1.7 2.2 2.6

27.0 1.9 2.2

28.0 1.6 1.9

30.0 1.0 1.3

31.0 1.1

120吨汽车起重机起重性能表

工作半径(m) 主臂长度(m)

12.6 12.6 16.6 20.6 24.5 28.5 32.5 36.5 40.5 44.5 48.5 52.5 56.0

3 120 111

3.5 107 102 92

4 95 94 88 81 69

4.5 86 82 75 66

5 79 76 70 62 51

6 66 66 62 55 49 40

7 56 56 55 49 44.5 38 32 23.6

8 48.5 48 47 44 40 38.5 32 22.1 20.1

9 42 41.5 40.5 40 36.5 32.5 29.8 21.3 19.9 15.8

10 37 36.5 35.5 35.5 33.5 30.5 27.9 21.3 19.7 15.8 14.9 12.6

12 29.1 29 28.9 27.8 26.2 24.5 21.3 18.7 15.8 14.5 11.8

14 24.8 22.7 23.5 22.5 22.5 21.6 18.9 16.8 15 13.3 11.1

16 18.3 19.4 18.4 19 19.1 16.9 15.1 13.6 12.2 10.3

18 15.8 15.8 15.2 16.8 16.3 15 13.5 12.3 11.1 9.6

20 13.2 13.8 14.1 14.2 13.4 12.2 11.1 10.2 8.9

22 11.5 12.4 12.2 12.1 11.7 10.9 10.1 9.4 8.3

24 10.7 10.5 10.4 10 9.9 9.2 8.6 7.7

26 9.3 9.2 9 8.5 8.6 8.3 8 7.2

28 8 8 7.3 7.4 7.6 7.4 6.7

30 7 7.2 6.5 6.3 6.5 6.9 6.3

32 6.3 6 5.6 6 6.1 5.8

34 5.5 5.6 5.2 5.6 5.3 5.2

36 5.1 4.8 5.1 4.5 4.5

38 4.7 4.5 4.4 4 3.9

40 4.2 4 3.5 3.7

42 3.9 3.6 3.2 3.5

44 3.2 2.8 2.7

46 2.6 2.4 2.7

48 2 2

50 1.7 1.7

52 1.4

54 1.2

备注：全车总重81T。

5.5.6.吊装步骤

5.5.6.1.规划一路小桥架梁步骤

1、左幅桥：分两步进行，第一步：按“图8”依次架设1～6#梁；第二步：吊车按“第一步”位置摆放，将梁片起吊后临时存放在1～3#梁上，然后移机，按“图9”依次架设7～10#梁。

2、主桥：架梁一次性完成，按“图10”依次架设1～6#梁。

3、右幅桥：分两步进行，第一步：按“图11”依次架设1～6#梁；第二步：吊车按“第一步”位置摆放，将梁片起吊后临时存放在1～3#梁上，然后移机，按“图12”依次架设7～10#梁。

规划一路小桥左幅架梁“第一步”（图8）

规划一路小桥左幅架梁“第二步”（图9）

规划一路小桥主桥架设梁（图10）

规划一路小桥右幅架梁“第一步”（图11）

规划一路小桥右幅架梁“第二步”（图12）

5.5.6.2.冲涌中桥架梁步骤

每幅每跨分三步进行架设，共需18步，具体步骤如下：

1、左幅第二跨：第一步：按“图13”依次架设1～8#梁；第二步：按“图14”依次架设9～12#梁；第三步：按“图15”依次架设13～16#梁。

2、右幅第二跨：第一步：按“图16”依次架设1～9#梁；第二步：按“图17”依次架设10～14#梁；第三步：按“图18”依次架设15～19#梁。

3、左幅第一跨：第一步：按“图19”依次架设1～8#梁；第二步：按“图20”依次架设9～12#梁；第三步：按“图21”依次架设13～16#梁。

4、右幅第一跨：第一步：按“图22”依次架设1～9#梁；第二步：按“图23”依次架设10～14#梁；第三步：按“图24”依次架设15～19#梁。

5、第三跨架梁步骤同第一跨，此处不再详述。

冲涌中桥左幅第二跨架梁“第一步”（图13）

冲涌中桥左幅第二跨架梁“第二步”（图14）

冲涌中桥左幅第二跨架梁“第三步”（图15）

冲涌中桥右幅第二跨架梁“第一步”（图16）

冲涌中桥右幅第二跨架梁“第二步”（图17）

冲涌中桥右幅第二跨架梁“第三步”（图18）

冲涌中桥左幅第一跨架梁“第一步”（图19）

冲涌中桥左幅第一跨架梁“第二步”（图20）

冲涌中桥左幅第一跨架梁“第三步”（图21）

冲涌中桥右幅第一跨架梁“第一步”（图22）

冲涌中桥右幅第一跨架梁“第二步”（图23）

冲涌中桥右幅第一跨架梁“第三步”（图24）

5.6.30米小箱梁架设方案

5.6.1.硫磺砂浆临时支座施工方案

小箱梁架设前，在中支点桥墩盖梁上设置临时支座，将梁片先简支，待浇筑中支点连续段及张拉负弯矩后拆除临时支座，使体系转换成结构连续。同时，考虑到施工过程中临时支座需承受较大的各类荷载及其顶面与梁体吊装顶推摩擦力及冲击力，要求临时支座支撑体应具有强度高、耐抗滑、易清除等特点，因此，选用硫磺砂浆作为临时支座的制做原材。

硫磺砂浆是将硫磺加热到一定温度形成液态并充分脱水后加入适当比例的预热干燥耐酸粉料和粒径1.25mm以下的细骨料，形成的一种新型热塑性材料。它具有硬化快、高早强、处理方便、可回收、经济安全等优异性。

5.6.1.1.原材料要求

1、硫磺

硫磺是硫磺砂浆的胶粘剂,通常选用的硫磺为工业粉状硫磺或块状硫，要求纯度高、杂质少、水份少、含量应不少于98%、水分小于1%。

硫磺为热施工材料，对温度要求严格，在常温下为淡、黄色固体，比重2.07，熔点112.8℃，沸点为444.6℃。施工中，其熔化脱水温度为130～150℃；与粉料、细砂的混合温度为140～160℃；温度低时因粘度大不能混匀，温度高达170℃以上时，熔融的硫磺,其粘度变化较为复杂。硫的工程特性详见下表：

硫磺的工程特性

性质数值

弹性模量 13.9x103MPa

显微硬度 716MPa

抗弯强度 6～8MPa

抗压强度 25～30MPa

热膨胀系数 55x10-6/℃

导热系数 0.27W/(m℃)

容重 1.995g/cm3

应特别注意的是：硫磺在熔融、冷却、凝固过程中，由于晶格变化，当从单斜硫转变为斜方硫时，体积缩小，形成收缩应力，使硫磺的耐热稳定性及其它特性（如粘度、强度、抗冲击强度等）大为降低，在冷热交替及干燥环境中结构极易破坏。为了防止和减少单斜硫转换为斜方硫，在硫磺中加入少量的聚硫橡胶（为硫磺用量的1.7～3.3%左右）形成硫磺胶泥，从而使硫磺的耐热稳定性、粘结强度及冲击性能均有大幅提高。

2、耐酸粉料

在硫磺砂浆中，掺入一定量的耐酸粉料，可以提高硫磺的耐酸性，增加强度，改善其他性质，如可燃性等，减少体积收缩。

质量要求：耐酸率不小于95%，细度要求通过0.16mm筛孔筛余率不大于5%；通过0.08mm筛孔筛余率为8～20%；含水率不大于0.5%，使用前必须烘干。考虑到工地取材便利,选用普通硅酸盐52.5级水泥。

3、细骨料

要求耐酸率不低于94%,含水率小于0.5%,含泥量不大于1%，1mm筛孔筛余量不大于5%，使用前需烘干脱水。选用石英砂。

5.6.1.2.硫磺砂浆的配制

1、配合比设计

硫磺的硬化是冷却时的固化过程，其强度随温度的不同而变化，在20～40℃时其强度最大，和普通砂浆的水化硬化有本质的区别。考虑到桥梁结构体系转换中使用临时支座的强度要求与可熔性的有机结合，并经大量现场熔解与抗压强度试验，选定硫磺砂浆配合比如下：

硫磺：石英砂：水泥：聚硫橡胶=35：41：24：0.7（kg）

2、硫磺砂浆的熬制方法

（1）、按比例将硫磺称好分批放入锅中，加热130～150℃熔化，边熔边放边搅，注意防止局部过热（把铁锅用钢筋架加高，锅底离煤气灶上口控制在1～2cm，以此加大锅底的受热面积），以达到充分脱水的目的。硫磺脱水过程中，注意控制火候，温度应严格控制在130～150℃之间；

（2）、硫磺脱水后，分批将已搅拌均匀的130～150℃烘干细骨料、水泥（或石英粉）放入锅中不断搅拌，混合均匀；注意要严格控制熬制温度，一般为140～160℃，最高不超过170℃，防止砂浆被炒糊或燃烧，失去硫磺的粘结特性；

（3）、熬制的时间长短，应待硫磺砂浆熬制均匀、颜色一致、汽泡完全消失时为宜。先取样检查，以确定其熬制质量，如不符合要求时，应另行加入5～10%的硫磺继续熬制，直到合格；

（4）、硫磺砂浆质量鉴定,在140～160℃时，浇入“8”字型抗拉试模中，观察其冷却时应无涌泡、凹陷、不密实、分层现象，将其打断观察，其颈部断面内，肉眼看可见小孔多于5个，说明熬制时间不够，通过延长熬制时间，直到眼见小孔小于或等于5个为止。

（5）、查找相关资料，硫磺在施工过程中温度应介于115～160℃之间，易于操作施工。如硫磺砂浆在浇筑成形前温度低于115℃，应加温至140～160℃之间，确保施工操作及保证施工质量。

（6）、施工工具：为加快施工进度，熔化硫磺铁锅与热源1套，砂干粉料及细骨料的铁锅与热源1套，熬制硫磺砂浆的铁锅与热源1套，计量器具1套，铁铲3把，铁勺2把，温度计1只，灰浆铁筒4只，防毒面具若干，布手套若干。

硫磺砂浆熬制工艺流程图（图25）

3、硫磺砂浆的抗压强度

按照以上硫磺砂浆的配合比，制作成三块试件，测其抗压强度分别为：51.7MPa，50.5MPa，51.4MPa，平均强度为51.2MPa。

5.6.1.3.硫磺砂浆的固有特性

1、硫磺砂浆的优异性

（1）、硬化快，高早强

在温度冷却到110℃以后硫磺砂浆迅速硬化，当降至85℃后硬化基本完成。其硬化还与成型模板的散热性及外部气温环境有关，一般硬化时间在半小时到两小时不等。由于硫磺砂浆的冷却固化与普通砂浆的水化硬化有本质的区别。因此，在不到一天的时间内,就可达到100%的设计抗压强度。

（2）、可熔性好，处理方便

当温度在20～80℃范围时，硫磺砂浆无软化现象。但超过80℃特别是90℃时，硫磺砂浆出现明显的软化，达到120℃时完全液化。在结构物表层涂抹脱模剂，液状硫磺砂浆在表层硬化后即可自然分离，对砼构件无任何污染。

（3）、操作简单，经济效益好

硫磺砂浆液化后由于其较高的流动性，可采用直接灌注法。因此可以适应几乎任何形状、尺寸的模板，不会存在操作死角。硫磺砂浆能迅速硬化且强度高，能大大节省施工间歇时间及人力物力，因此也能产生较好的经济效益。

2、硫磺砂浆灌注成型施工中的常见通病及预防措施

硫磺砂浆在浇注中易出现脱层、涌泡、凹陷。硬化后敲击表层有空响，不密实。

原因分析

（1）、浇注过程中混入杂质。以及需预埋电阻丝导致分层灌注，上下层浇注间隔时间太长或基层质量差，造成脱层。

（2）、原材含水，模板散热差、熬制时间短，气泡没完全排近，造成涌泡、空鼓。

预防措施

（1）、保证基层质量。基层上设有隔离层时，隔离层与基层必须粘结良好。基层表面应晾干、烘干或用热风器吹干。

（2）、用的粉料和细砂必须炒干后使用，并保证出锅温度为130℃～150℃,出锅前应进行温度检查。

（3）、熬制时间应充分，浇注前应对熔化物进行外观检查，以不出现明显气泡即可。浇注温度应保持在115～160℃。不合格可重新熬制，为提高流动性，在二次熔化时可外加5%～10%的硫磺。

（4）、硫磺砂浆是一种可以重复使用的材料，发现空鼓或粘结不牢固时，可将其清除干净后重新浇筑。

5.6.1.4.硫磺砂浆临时支座的预制、安装

考虑到施工过程中梁体下降的均匀性要求，经过现场大量试验，我们采用预埋电阻丝通电软化硫磺砂浆的施工方案。硫磺砂浆临时支座采用先预制后安装的方法进行。

1、临时支座的预制

批量制作长*宽*高=350*350*50mm的定型模具，按上述配比及方法将硫磺砂浆熬制好后，先在模具中浇入25mm厚，预埋1000W电阻丝，预埋电阻丝速度要快，在先浇入的硫磺砂浆未固化前浇筑上一层，防止出现分层现象。浇筑时用铁抹插捣，确保浇筑的预制块密实，避免出现空鼓。电阻丝的预埋布置详见“图26”。

2、临时支座的安装

测量放样临时支座平面位置，用记号笔标识出纵横向中心线及角点位置。将临时支座底部盖梁砼轻微凿毛，铺设2cm厚1：1水泥砂浆找平（河砂要求为细砂），然后将预制好的硫磺砂浆预制块平放、压实在水泥砂浆上，注意安装后保持顶面平整。待水泥砂浆硬化且达到一定强度后，紧靠已安装好的硫磺砂浆预制块四周安装模板（平面尺寸为350*350mm，高度应高出永久支座顶面标高），浇筑上层C50细石砼，表面整平、收光。此时应严格控制砼顶面标高、纵坡与临时支座对应处的梁底设计标高、纵坡相同。安装平面、立面图详见“图27”。

5.6.1.5.临时支座承载验算（单片梁）

恒载：小箱梁最大重量94.9T；现浇部分重量1.82T，则总重96.72T，为安全考虑，按100T=1000KN计。

活载：取10KN/m2，则有10*30*5=1500KN。

单个临时支座承重（1000+1500）/4=625KN，取700KN，则抗压强度为：

700*103/（0.35*0.35*106）=5.7MPa＜51.2MPa，大大满足要求。

5.6.2.施工测量

对施工完毕的墩（台）盖梁及支座垫石（含临时支座），由质检工程师组织测量组对梁片伸缩缝中心、梁端线、墩台跨距、支座中心线、支座垫石标高进行仔细测设。为便于梁片架设，应测设出梁片安装时的中心线、边线及梁端线。

5.6.3.支座安装

小箱梁非连续端支座采用GYZF4φ275×72四氟板式橡胶支座（封闭型），梁底预埋钢板尺寸为525×399×25mm；连续端硫磺砂浆临时支座，平面尺寸350×350mm，横向中心高度根据临时支座对应处梁底标高确定，顶面纵坡应与桥跨纵坡相同。另外，连续端永久支座采用GYZφ375×90板式橡胶支座，梁底预埋钢板尺寸为685×480×25mm，该支座在梁片安装完成且进行连续段施工时进行。梁片架设时，每片梁4个支座应同时受力，当有一支座悬空时应在橡胶支座下加垫钢板，确保4个支座完全受力。

1、硫磺砂浆临时支座的安装，前已阐述，此处不再具列。

2、非连续端支座的安装工艺如下：

（1）、先将支承垫石顶面浮浆除去，保证垫石表面清洁、平整、无油污；将垫石上预留锚固螺栓孔内积水、杂物清理干净并确保孔内干燥；若墩台垫石不平，顶面高差超过规范要求时，可用1：1水泥砂浆找平、调整。

（2）、预制梁及支座接触的底平面应保证水平与平整，若有蜂窝状或倾斜度应预先处理好。

（3）、架梁前，先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，安装支座下钢板并用螺栓锚固固定，注意钢板面要水平，若有钢板下有空隙时应用环氧树脂砂浆找平加垫。螺栓锚固时，锚固孔内应干燥且无杂物，再灌注环氧树脂砂浆。

（4）、支座下钢板安装完毕后，在钢板上按设计位置再次标出支座位置中心线，同时在橡胶支座上也标出支座中心十字线。将支座安放在支座下钢板上，使支座中心线同支座下钢板上的支座位置中心线相重合，使支座就位准确。然后在其上安放一块525×399×2mm不锈钢板，用以隔离橡胶支座顶面四氟板与支座上钢板间的直接接触，防止支座上钢板锈蚀污染四氟板。同时，橡胶支座顶面四氟面的储油凹坑内，安装时应涂刷充满不会挥发的“5201硅脂”作润滑剂，以降低磨擦系数。

（5）、将梁底预埋钢板底面水泥浮浆清理干净，用环氧树脂砂浆将支座上钢板与梁底预埋钢板粘接密贴。

（6）、架梁、落梁时，预制梁的纵轴线应同支座中心纵向线相重合。在架梁时，在梁的端头侧立面上标出支座位置中心铅直线，落梁时同墩台上的支座位置横向中心线相吻合；同时，在墩台上应画出板梁安装时的边线、端头线，控制梁片横向、纵向位置。

（7）、架梁完成后，应尽快组织施工支座防尘围板，防止支座受到污染。

支座安装注意事项：

1、在梁片架设之前按照架梁的先后顺序进行支座及相关附件的安装工作，所用橡胶支座均附有产品合格证书，进场支座已按《公路桥梁橡胶支座技术条件》对其进行了检验，结果合格可以使用。

3、预制梁橡胶支座安装的关键：应保证梁底预埋钢板，支座上、下钢板与垫石顶面平行、平整，使其同橡胶支座上、下面全部密贴，避免偏压、脱空、不均匀支承的发生。

4、支座安装时，下钢板的锚固、上钢板与梁底预埋钢板间的粘接应牢固。

5、架梁、落梁时操作应平衡，防止支座偏心受压或产生初始剪切变形。

6、安装前应对支座进行检查、验收，所有的橡胶支座必须有产品合格证明书。制造支座的胶料、钢材和聚四氟乙稀料的物理机械性能、力学性能必须符合规范要求。

7、检查支座垫石顶面标高，同一片梁一端安置两个支座时，此两个支承垫石顶面标高的水平误差要严格控制在规范要求内，且两个支座应位于同一平面上。

8、安装支座必须精心细致，支座应按设计支承中心准确就位，支座上下面全部密贴，否则应加垫钢板或环氧树脂砂浆进行调整。避免出现支座偏心受压、不均匀支承及个别脱空的现象。

9、支座安装后若发现问题需要调整时，可顶起梁端，在支座底面与支座垫石（或下钢板）之间，铺一层环氧树脂砂浆来调节。

10、与四氟板接触的不锈钢板表面不允许有损伤、拉毛现象，以免增大摩擦系数及损坏四氟板。

11、落梁时，为防止梁与支座发生纵横向滑移，宜用木制三角垫块在梁体两侧加以定位，待落梁工作全部完毕后拆除。

5.6.4.架设顺序

1、规划一路跨线桥

先跨设第8跨，最后架设第1跨，即按“（1）→（2）→（3）→（4）”顺序进行，每跨内预制梁架设按“1→2→3”依次吊装，梁片架设平面示意图详见“图30”。

规划一路跨线桥30m小箱梁架设平面示意图（图30）

2、大岗沥大桥L5

架梁顺序为：按先右幅、后左幅的原则进行，其中13～14#墩桥跨需待L4现浇箱梁张拉、注浆完毕后进行架设。架设按“（1）→（2）→（3）→（4）→（5）→（6）→（7）→（8）→（9）→（10）”的顺序进行，每跨内预制梁架设全部按“1→2→3→4→5”依次吊装，梁片架设平面示意图详见“图31”。

大岗沥大桥第5联30m小箱梁架设平面示意图（图31）

5.6.5.梁的安装

根据现场地形条件，规划一路跨线桥L1、L3（12片），大岗沥大桥L5（50片）30米小箱梁采用汽车吊进行架设，满足安全要求。

规划一路跨线桥：桥位处原为既有道路，两侧为经拓宽的规划一路辅道，地基全部经软基处理（水泥搅拌桩及抛石换填），上层已用石粉填筑1米左右，部分地段已用砼进行封闭作为临时改道，地基稳定，作业场地平整。

大岗沥大桥L5：桥位处原为既有道路顺番公路，沥青砼路面，作业场地平整，仅两幅桥间有5米宽范围是既有公路中间分隔带，填筑1.0米厚石粉，用推土机推平，以重型（18t）振动压路机压实，可满足运梁车行驶和大型吊车进行吊装作业要求。

架梁前，对已在预制梁场编号的梁板与梁在墩台上的编号进行对应，确保起吊安装就位的梁板在同一跨内拱度、强度相近，避免出现差错。经现场指挥人员确认梁板已具备起吊条件后，在其统一指挥下，梁体开始起吊就位至指定跨位。注意梁片起吊、落梁应同步，指挥人员应配以哨声、指挥旗指挥。梁板就位时，现场技术员对梁端支座的位置先行检查，梁板位置正确且梁端伸缩缝符合设计及规范要求，梁板再行就位。

1、梁板运到现场后，现场创造条件应保证有较大的工作范围，以确保吊车停放在合适起吊位置，达到最佳起重效果。

3、在板梁起吊时，速度要均匀，构件要平稳，板梁下放时须慢速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。

4、每跨1#梁安装后，要做好支撑固定，防止梁片倾覆；2#梁安装就位后，立即组织钢筋工对1、2#梁间的湿接缝及横隔板钢筋进行焊接，使梁片间联接以确保横向稳定；3#梁架设就位后，同样将第2、3号梁间的湿接缝及横隔板钢筋进行焊接。架设中，通过双机抬吊进行横移梁，临时存放梁片于墩台上时，应在梁底加垫2cm厚以上橡胶皮垫，确保梁底砼在移梁过程中不受损坏。

150T汽车吊(AC435型)性能参数表

备注：经查，吊车自重92.5T。

5.6.6.120T汽车吊吊装时工况分析

规划一路跨线桥、大岗沥大桥第5联30米小箱梁架设时，采用2台150T吊车起吊梁板，单片梁最大重量为94.9吨（30米小箱梁中梁），每台吊车承重47.45T，根据150T吊车性能参数，工况分析、验算如下：

1、主臂起重，最大作业半径选10.0米，支腿全伸，主臂伸出后长度为21.1米，主臂与水平线夹角不得小于59.44°时，最大起吊重量为54.1T，满足要求。吊装工况剖面图详见“图32”。

150T汽车吊工况剖面图（图32）

2、吊车自重92.5T，4个支腿承受总重146.6T。为安全起见，靠主臂端2个支腿承重按70%计（即102.62T），另两个支腿承重按30%计（即43.98T）。

3、每个支腿下，先在地面上铺一块2.5*3.0*0.02m钢板，然后加垫两层枕木，两层枕木长度方向垂直放置，在上层枕木上放置一块1.0*1.0*0.02m钢板；上面一层3根，下面一层8根，每根枕木截面尺寸30×30cm，单根长度3.0m，放置时枕木垫中心与支腿中心。起吊时最不利位置发生在靠主臂侧单个支腿，为安全考虑，单个支腿承重按102.62*0.7=71.83T，则地基承载力验算如下：

σ=718.3*103/（2.4*3.0*106）=0.1MPa=100KPa

地基面为砼及沥青砼路面，地基承载力远大于100KPa。另外，路基及个别绿化带处采用山砂填筑，级配良好，属B组填料，分层摊铺后采用18T振动压路机压实，每层压实厚度不超35cm，地基承载力大于100KPa。

5.6.7.吊点设计及吊装钢丝绳选用

1、吊点设计

小箱梁采用双机抬吊法架设时，于两侧梁端采用钢丝绳兜底穿引法吊装，吊点位置详见“图33、图34”。

小箱梁吊点位置立面图（图33）

小箱梁吊点位置平面图（图34）

2、吊装钢丝绳选用

30米小箱梁单梁最大重量94.9T，按100T计。吊装时，采用钢丝绳兜底法吊装，4个，每个吊点承受荷载为25T。按《起重机设计手册》P195页，采用以下公式确定钢丝绳直径。

F≥Sn进行计算；

式中：S—钢丝绳最大工作静拉力，取250000N；

n—安全系数，工作级别取M7，取n为10

则F=Sn=2500000N

选择6×37-65.0-1700-Ⅰ-光-右交GB 1102-74（金属绳芯），钢丝绳破断拉力总和为2665000N≥F=2500000N，满足要求。

钢丝绳两端采用金属马眼护套形成吊环，外形尺寸0.3m长×0.12m厚，在小箱梁梁端翼缘板上预留孔能顺利穿过。目前,预制梁场现有80T龙门吊主钩在额定荷载起吊时所用钢丝绳，满足要求，无需重新制作。

5.6.8.吊装步骤

5.6.8.1.规划一路跨线桥架梁步骤

以第8跨为例：分两步进行，第一步：两台150T吊车分别摆放于桥梁左侧（按桥梁前进方向），运梁车停放于左侧路基上，在吊车作业半径为9米、允许起重量为49.3T范围内，按“图35”依次架设1、2#梁；第二步：两台吊车移机摆放于桥梁右侧，运梁车停放于右侧路基上，按“图36”架设3#梁。

第1、2、7各跨梁片架设，步骤同第8跨，此处不再详述。

规划一路跨线桥第8跨架梁“第一步”（图35）

规划一路跨线桥第8跨架梁“第二步”（图36）

5.6.8.2.大岗沥大桥L5架梁步骤

按先右幅、后右幅的原则进行架设，另外，第13～14#墩需待现浇梁施工完毕后再架设。单幅每跨梁片架设时，按““1→2→3→4→5”的顺序依次进行架设。

架设右幅各桥跨时，运梁拖车需按“图37、图38、图39”所示正向、倒退行进后停放于左、右幅桥盖梁之间。

1、以第18跨左、右幅梁片架设为例（代表14墩～18#台梁片架设）：

（1）、右幅1、2#梁：按“图40”所示进行吊装（第一步）；

（2）、右幅3#梁：按“图41”所示进行吊装（第二步）；

（3）、右幅4、5#梁：按“图42”所示进行吊装（第三步）；

（4）、左幅1、2#梁：按“图43”所示进行吊装（第四步）；

（5）、左幅3#梁：按“图44”所示进行吊装（第五步）；

（6）、左幅4、5#梁：按“图45”所示进行吊装（第六步）。

2、第14跨左、右幅梁片吊装（13墩～14#墩）：

（1）、右幅1、2#梁：按“图46”所示进行吊装（第七步）；

（2）、右幅3#梁：按“图47”所示进行吊装（第八步）；

（3）、右幅4、5#梁：按“图48”所示进行吊装（第九步）；

（4）、左幅1、2#梁：按“图49”所示进行吊装（第十步）；

（5）、左幅3#梁：按“图50”所示进行吊装（第十一步）；

（6）、左幅4、5#梁：按“图51”所示进行吊装（第十二步）。

特别说明的是：为确保梁片吊装后的稳定性及便于支撑，每幅桥架设，先架设1#梁（中梁），1#梁架设后，架设2#梁（边梁），此时，1、2#梁间湿接缝钢筋需部分施焊联接，确保梁片稳定性。后续梁片吊装就位后，应立即将湿接缝钢筋部分施焊。

大岗沥大桥L5右幅桥架设时拖车前行、倒退示意图（图37）

大岗沥大桥左幅16墩盖梁拖车通过示意图（图38）

大岗沥大桥L5左右幅盖梁间拖车通过示意图（图39）

大岗沥大桥右幅第18跨1、2#梁架设（图40）

大岗沥大桥右幅第18跨3#梁架设（图41）

大岗沥大桥右幅第18跨4、5#梁架设（图42）

大岗沥大桥左幅第18跨1、2#梁架设（图43）

大岗沥大桥左幅第18跨3#梁架设（图44）

大岗沥大桥左幅第18跨4、5#梁架（图45）

大岗沥大桥右幅第14跨1、2#梁架设（图46）

大岗沥大桥右幅第14跨3#梁架设（图47）

大岗沥大桥右幅第14跨4、5#梁架设（图48）

大岗沥大桥左幅第14跨1、2#梁架设（图49）

大岗沥大桥左幅第14跨3#梁架设（图50）

大岗沥大桥左幅第14跨4、5#梁架设（图51）

5.7.K6+857.7/K6+887.7梯道桥梯道梁预制和安装

统计设计图纸，K6+857.7、K6+887.7梯道桥共9片梯道梁，采用预制然后吊车架设。预制场地选择在大岗沥大桥桥面，靠近梯道桥桥位址，分预制区和存放区，要求互不干扰，并要求不影响后续吊车架设时吊车的定位摆放。

梯道梁预制采用门式支架+方木+竹胶板进行，订做模板台座，涂刷脱模剂，然后绑扎钢筋浇筑砼，台座共制作2套，待达到75%砼强度后，即可用吊车吊至存放区存放，存放梁时最高不得超过两层，并底下垫枕木。因梯道梁单片重14.1吨，存放两层共28.2吨，大岗沥大桥桥面采为公路-I级荷载设计，其承载力远远满足要求。待梯道桥墩柱、平台达到100%强度后，即可用两台80吨吊车在桥面上架设。

因需吊运，在梯道梁上设置吊环，吊环采用Q235钢筋（直径φ20）。每片梁设置四个吊环，分别对称设置在梁部上部的两端，吊环平面顺梁纵向设置，具体设置位置为：纵向距梁端100cm，横向布置在突起中心，如遇结构钢筋，可适当移动吊环位置。

采用双台80T汽车吊双机起吊梯道梁，单片梁经计算砼方量5.42m3，最大重量为14.1吨。

受力验算：

（1）、吊环验算

吊环用于梯道梁的起吊移、架梁用，每片空心板共设置4个，根据设计图，单片梁经计算砼方量5.42m3，最大重量为14.1吨，其荷载为：

G=14.1*10=141KN，取安全系数1.5，则：

单个吊环承受重量=141*1.5/4=52.875KN

吊环钢筋选Q235直径20mm圆钢，Q235钢筋的抗拉强度为235N/mm2，则：

单根Ф20圆钢的抗拉力为73.83KN ＞52.875KN，满足要求。

因此，选用Ф20圆钢作为吊环。

（2）、吊车选择

吊车支腿位置位于大岗沥大桥桥面上，量取从吊车中心至梯道梁需架设位置距离最大需13.0m。按照《起重机设计手册》P213页，钢丝绳两端采用绳卡法联接，绳端大小视吊车吊钩而定。查80t单台吊车在13.0m工作半径、30m吊臂长度时，最大起重重量11.3吨。则两台起重重量达22.6吨，考虑梯道梁安全系数1.5后重量为21.15吨，满足要求。

80吨汽车起重机性能表

主要技术参数主臂起重性能表

名称参数工作半径(m) 吊臂长度(支腿全伸) 吊臂长度

(不伸支腿)

12.0m 18.0m 24.0m 30.0m 36.0m 40.0m 44.0m 12.0m

全车总重 63.00t 2.5 80.0 45.0 15.0

主臂全伸时长度 44.00m 3.0 80.0 45.0 35.0 15.0

主臂全缩时长度 12.00m 3.5 80.0 45.0 35.0 15.0

最大仰角 82° 4.0 70.0 45.0 35.0 11.7

最大爬坡能力 16% 4.5 62.0 45.0 35.0 27.0 9.5

最小转弯半径 15.40% 5.0 56.0 40.0 32.0 27.0 8.0

最大提升高度 58.50m 5.5 50.0 37.0 29.2 27.0 22.0 6.8

80t主吊钩重 1t 6.0 45.0 34.3 27.2 25.0 22.0 5.8

80t辅助吊钩重 0.5t 6.5 39.4 31.5 25.3 23.2 22.0 18.0 5.0

6t副吊钩重 0.25t 7.0 35.6 29.1 23.7 21.5 20.3 18.0 4.3

8.0 27.8 25.4 21.0 18.8 17.7 15.7 12.0 3.2

9.5 20.8 20.8 17.8 15.7 14.6 13.2 12.0 2.0

10.0 19.2 19.2 17.0 15.0 13.8 12.6 11.4 1.7

11.0 16.5 15.6 13.5 12.4 11.4 10.4

11.8 14.7 14.7 12.6 11.4 10.6 9.7

12.0 14.2 14.2 12.4 11.2 10.4 9.5

13.0 12.5 12.5 11.3 10.2 9.3 8.8

14.6 10.0 10.0 10.0 9.0 8.5 7.8

15.0 9.4 9.4 9.4 8.7 8.2 7.6

16.0 8.1 8.1 8.1 7.7 7.1

17.8 6.2 6.2 6.2 6.8 6.3

20.0 4.5 4.5 4.5 5.1 5.6

22.0 3.4 3.4 4.0 4.4

23.0 3.0 3.0 3.5 3.9

26.0 1.7 2.2 2.6

27.0 1.9 2.2

28.0 1.6 1.9

30.0 1.0 1.3

31.0 1.1

六、汽车吊架梁注意事项

1、吊装前应对预制梁的运输通道和吊装现场作一次全面的检查。

2、通道有无障碍物，吊装通道和现场地面是否平整坚实，否则应加固处理。

3、起重机伸臂及旋转范围有无路树、路灯、高压电线、电线、通讯线路及

棚架等阻碍。

4、在沟边吊装，要根据沟内挡土支撑情况，确定是否需要加固如沟内支撑较疏，则必须在沟边打护土桩，并在沟顶放置枕木、铺垫钢板后允许吊车作业。

5、若在已铺盖板的渠箱、涵洞、电缆坑或桥面上吊装必须报请设计人员和业主，作出加固方案后，方可作业。

6、吊装前应检查吊装机械是否正常可靠，各部件及操系统有无异常，并试运转。吊机支腿必须全伸，机身必须平衡。

7、吊装使用的材料、机具，如电动葫芦、手动葫芦、卷扬机、千斤顶以及钢丝绳、铁链、吊钩、滑车和卡环、棕绳等必须先检查确认其符合使用要求。

8、定轴线，水平线，以便校正。严禁在吊装时由工人在预制梁上悬空作业，严禁超负荷起吊。

9、预制梁绑扎应牢固。单点起吊的绑扎点应在预制梁重心的垂直线上，并在重心上方；若使用两点或多点绑扎应尽可能使各点受力均匀一致，各绑扎点与预制梁的重心应相互对称。

10、吊装预制梁捆扎起吊钢丝绳时，应用木板、旧麻袋或厚纸板、橡胶片铺垫在预制梁的表面，较大型预制梁的外角位，应加工内方外园的金属护角保护钢丝绳和防止压伤预制梁，同时要特别注意防止预制梁焊接时产生电火花烧触钢丝绳。

11、起吊预制梁的钢丝绳与预制梁的夹角不得小于60度角，禁止小于45度角起吊。预制梁起吊不能满足夹角要求时，宜在预制梁上加吊架或横杆间接起吊，以免损坏预制梁或钢丝绳。禁止用斜拉法起吊。起吊时吊机不准行驶和伸缩吊臂。

12、吊物吊离地面高度10-20cm后需宜稍停，待检查吊钩、钢丝绳、卡环筹受力正常，且预制梁平稳后，才能继续起吊。操作吊机切忌急起、急停，安装时应匀速缓慢下吊钩就位，预制梁就位后应即进行测量对线复核，确认无误后，才允许焊接、支撑或灌注接头混凝土，以作定位。

13、预制梁构件跨度长，重心较高，属易倾倒预制梁，必须在确实就位固定完毕并支撑牢固后，方可摘除吊钩。

14、预制梁移运的支撑位对称一致，必须用斜撑或托架使其稳定；并应用钢丝绳和手动葫芦将梁体牢固地绑扎于运梁的平板车，防止其倾倒造成事故，在装运预制梁时，尤其是边梁时，由于两边重心不平衡，绑扎和行车更要小心、谨慎，认真负责，确保安全。

15、运梁车的车厢长度应满足支撑点间的距离要求。构件装车时需均衡放置，务使车辆承重均匀。支撑点需垫上麻袋或木楔。支撑处梁体应加活动转盘，以免转弯时损伤构件，特别是运梁转弯时，必须认真慎重操作，要有专人指挥。

16、梁体的绑扎是保证梁运输、吊装顺利安全进行的重要保证，要注意：梁体绑扎应牢固，本方案采取二点绑扎，应尽可能二点受力均匀一致，绑扎点与构件的重心应互相对称，绑扎点中心对正物件重心，并高于构件重心，使构件起吊后平稳，不致翻转造成事故。

（1）、绑扎梁体时，吊索与梁体之间应垫以麻袋、木板以及防滑垫料，以免磨损吊索或夹伤梁体，通过预留孔或吊环绑扎于梁腹上。

（2）、绑扎和起吊用的吊索、卡环、绳扣和梁体预留的吊环等必须有合格证，其型号规格应计算确定，并且不允许超出安全使用荷载规定。

17、使用两台机抬同一构件，因两司机操作不易协调，故要根据双机协作系数选择吊机，使各机安全力距均控制在80%以内。吊索安全系数应大于8。不准单索系直起吊。起吊前应检查吊机、吊钩、滑轮组、钢丝绳倍率是否满足吊重要求。起吊时两机吊钩应基本垂直，不得有较大的倾斜，以防构件离地时造成一台吊机失重而另一台吊机超荷，并且在起吊前将两机吊索拉紧，然后同时起吊，使两吊索受力基本平衡，吊装过程要保持构件水平，起升动作平稳，操作协调。

18、起吊时2台吊机垂直起吊，一般情况下吊臂不应变幅。严禁向下方（即不安全方向）变幅，因向下变幅容易产生超负荷状态，如向上变幅时，所产生的分力较大也容易产生超荷失稳，必须严格遵守操作规程进行操作。

19、待构件起吊上升至超过支承点高度10-20cm时各吊臂向同一方向旋转，待指挥员确认构件支点转至承托点（投影）上方时，才徐徐落下，此时较为安全可作变幅、对线就位。

20、双机抬吊的构件一般较重、较大型，此时应十分注意吊臂的强度和钢丝绳的长度是否足够，必须按照使用说明书的规定控制伸臂长度，不得盲目伸长吊臂，以免出现折臂造成事故，严禁吊重时伸缩吊臂，注意检查卷扬机钢丝绳长度是否足够，其与滑轮组的倍率必须满足该项吊装作业的使用要求，在使用大型吊车时，必须按照规定添加配重。

21、本工程预制梁吊装高度较高，由于重心高、物体重，所以在吊装时要特别注意观察吊车在作业中的变化，特别是支腿支撑部位是否坚固牢靠，支腿下要铺钢板，确保安全，必须指定专人负责跟踪观察。

22、吊重物时必须统一指挥，由指挥员确定吊机摆设的位置。一般多台吊机同时操作时，每机必须配一名联络员传达指挥员的指令，并注意支腿有无下陷和浮动等危险状况。当吊机力距接近额定力距时，联络员应立即报告指挥员，由指挥员作出安全指令，确保吊装安全。

七、施工过程控制

1、施工前必须认真组织所有施工技术人员及参加施工的全体人员进行安全与技术交底，力求落实安全技术质量等各方面的措施，确保工程安全质量达标。

2、自吊装作业开始时，就应经常观测预制梁水平度和垂直度及中心位置的准确程度，以便随时检查安装是否符合要求，发现问题及时查明原因采取措施妥善解决。

3、在预制梁安装、架设过程中，技术人员需要仔细和经常进行现场测量及应力测定，以便及时指导操作和安装。

4、为保证施工进度和质量要求，项目部必须设专人负责安装临时支座，并且设专人检查安装质量，确保符合设计要求。

5、施工管理人员、现场技术人员、现场质安管理人员，要特别注意橡胶支座安装的质量，确保其达到设计和使用要求。

6、允许偏差根据国家规范和设计要求而定。

八、安全保证措施及质量要求

8.1.安全保证措施

1、所有大型起重设备均需经过安全监督部门的检验合格后方可投入使用，操作人员必须持证上岗。

2、吊装作业指派专人统一指挥，起重工要掌握作业的安全要求，其他人员要有明确分工。指挥作业时，信号要做到统一、清楚、正确、及时。

3、吊装作业前必须严格检查起重各部件的可靠性和安全性，并进行试吊。

4、起重机司机除对“停车”信号不管任何人发出都得接受外，其他任何信号都只接受当班指挥员的统一指挥，不接受旁人信号。

5、各种起重机具不得超负荷使用。

6、操作和各岗位人员，不得擅自离开岗位。

7、每片梁板起吊时，在板梁吊离地面30cm后，须由有经验的工长检查钢丝绳、葫芦等各组件的运行状况，发现问题即时处理，不得带病作业。

8、板梁运输要缓慢平稳，同时要保证板梁的横向稳定，并做好横向支撑。

9、板梁安装设备临近墩台帽时要放慢速度，严防碰撞墩台帽。

10、板梁安装由有经验的工人统一指挥，专职安全员监督检查。

12、在板梁安装过程中，应严格遵守起重吊装安全操作规程。

12、现场施工人员要服从现场监理和施工管理人员的统一指挥和调度。

13、六级以上大风、暴风和大雾天气应暂停作业，高空作业人员一律下到地面。作业前应检查道路，发现地软沉陷，采取措施后才准施工。在五级以下风中架梁时，区别顺风、侧风，分别采取具体措施，以保证吊车安全。

14、现场施工人员必须服从专业指挥人员统一指挥，在得到指挥人员的指挥信号后，方可开始操作，操作前必须鸣笛示意。

15、进入施工现场人员必须配戴好安全帽，禁止非施工人员进入施工现场。吊装区域内严禁非作业人员入内，任何人不准在起重臂下和吊台旋转范围内站立通行。

16、高空作必须戴安全带，安全带应挂在牢固可靠的地方。高空作人员不准穿硬底鞋、塑料鞋、拖鞋。高空作业人员应走梯子，不得利用起重设备吊升人员，非排除故障人员不准攀登起重臂。

17、起重作业中要做“五不吊”：指挥手势或信号不清不吊，重量、重心不明不吊，超载不吊，视线不明不吊，捆绑不牢或挂钩方法不对不吊。

18、起吊重物时，重物吊起离地面200~500mm时，便停车检查起重机械的稳定性，制动器的可靠性，重物的平衡性及绑扎的牢固性。

19、起吊预制梁必须有牵引绳，已吊起预制梁不准在空中久停，如必须暂停作业时，预制梁应放回地面。

20、夜间光线较差，尽量避免在夜间进行吊装或运输预制梁，如确需进行，必须有足够照明措施。

21、电焊、气割的下方，不得有易燃物品，并设专人检查防火，乙炔罐、氧气瓶应放在安全的地方，电焊机导线不准与钢丝绳、缆绳触碰，防止发生事故。

22、使用的钢丝绳的规格、强度，必须符合该型起重机械的规定要求，必须经常检查钢丝绳接头和钢丝绳卡子结合处的牢固情况，以免松动脱落。

23、作好交接班记录。

24、高空作业平台，必须装有围护栏杆，其栏杆高度不应低于1.2米。

25、吊装时严禁消除吊机力距检测器电脑安全警示系统。

26、本工程在台风、雨季施工，要充分做好雨季施工措施，切实搞好防雨、防雷、防滑，防漏电等工作，确保安全生产。

8.2.必须注意的质量问题

1、吊装前应对预制梁进行全面的质量检查，对装运过程中产生缺陷变形的预制梁予于矫正、处理符合要求方可使用。

2、如无规定吊点的预制梁在吊装时，应考虑预制梁的强度和内应力，以免造成预制梁变形损坏，预制梁不能确定吊点时，应报请设计审定后，方可吊装。

3、预制梁就位时必须设专人对线定位，确保安装质量。

8.3.预制梁安装的质量要求

1、梁体起吊时不得发生扭曲和损坏。

2、梁体安装必须平稳，支点处必须接触严密、稳固。

3、预制梁吊装完成后必须有临时稳固措施。

4、伸缩缝必须全部贯通、不得堵塞或变形。

5、活动支座必须按设计要求上油润滑，临时支座必须按图纸规定安装。

6、梁安装允许偏差应符合施工规范要求。

3.4.6 汽车吊支腿支垫必须有专人负责，尤其应注意起吊后的支垫情况，发现异常及时处理。

九、应急预案

为保证公司、社会及职工生命财产安全，在事故、事件发生时，能迅速做出响应，并能在事故发生后迅速有效控制、处理，最大限度地减少对人身伤害的程度或降低可能造成的经济损失，本着“预防为主、自救为主、统一指挥、分工负责”的原则，特制订本预案。

1、项目部成立安装应急救援指挥中心，负责应急救援工作的组织和指挥：

组长：段云飞，事故总负责

副组长：夏明奇、邱虎光、黄正帅

组员：曾海金、王桂英、周小虎、刘洪财、陈群英、詹鸿骏、董灿

2、职权分工

（1）、组长职责：发生吊装安全事故时，发布和解除应急救援指令；组织指挥应急队伍实施救援行动；向上级汇报和公司通报事故情况，必要时向有关单位发出救援要求；组织事故调查，总结应急救援经验教育等。

（2）、副组长职责：协助组长负责应急救援的具体指挥工作。

（3）、成员职责：协助组长和副组长做好事故报警、情况通报及事故处置工作；负责、警戒、治安保卫、疏散、道路管制工作；负责事故现场通讯联系和对外联系；负责协助抢险机械设备的调转；负责现场医疗救护指挥、受伤人员分类抢救和护送转院工作，负责抢险救援物质的供应和运输工作。负责事故现场的通讯联系和对外联系；负责与有关单位人员的紧急联络，在最短时间内，传达领导小组的抢险指令，做好与“110”“120”等单位的联系。

3、应急预案的实施

（1）、施工现场设安全领导小组，负责吊装过程中可能造成的人员伤亡事故的控制。

（2）、发生事故时，安全领导小组要立即救人。救人时应先排除危险，防止抢救时事故的再发生。

（3）、遇到安全事故较大或人员受伤时，现场人员在组织自救的同时，应及时拨打急救中心电话“120”或公安指挥中心电话“110”求的外部支援；支援时必须讲明地点、基本情况、联系电话等详细情况，并派人到路上接警。

（4）、将受伤人员及时转送医院进行紧急救护。

（5）、将信息迅速传递给业主、监理、公司、当地公安部门；传递内容包括发生的时间、地点、部位、简要经过、伤亡人数和已采取的应急措施等。

（6）、公司接到应急信息后应立即核实现场的处置情况，组织有关人员或应急队伍赶赴现场。

（7）、应急队伍到达现场后，应服从现场指挥人员统一指挥，按分工要求进行疏散人员，抢救物质，尽可能减少生命财产损失，防止事故蔓延；可能对区域内外人群安全构成威胁时，必须对与事故应急救援无关的人员进行紧急疏散。

（8）、事故处理完毕后，施工现场应保护好现场，接受事故调查并如实提供事故的情况。

4、事故特征及危险性分析

汽车吊梁属同步作业，须两台吊车相互配合，协调作业，才能顺利完成架梁作业。如若出现以下情况，均可导致事故的发生：

（1）、架梁过程中，指挥不统一，两车架梁动作不配合，不协调，吊重分配不合理。